Punto de reorden: fórmula y cálculo paso a paso

El punto de reorden (también escrito como ROP, del inglés reorder point) es el nivel de inventario que activa una nueva orden de compra. Cuando el stock disponible toca ese número, se dispara el proceso de reabastecimiento.

Su función es darle tiempo al proveedor para entregar antes de que el inventario se agote. Toma en cuenta cuánto se consume mientras se espera la entrega y cuánto margen de seguridad necesitas si algo sale mal.

La fórmula del punto de reorden

Punto de reorden = (Demanda diaria promedio × Tiempo de entrega en días) + Stock de seguridad

Cada componente cumple un rol claro:

• Demanda diaria promedio: cuántas unidades consume o vende tu operación por día, en promedio.
• Tiempo de entrega (lead time): cuántos días pasan desde que decides pedir hasta que el producto está disponible en tu almacén. Incluye el plazo del proveedor y el tiempo interno de aprobar la orden, recibir e inspeccionar.
• Stock de seguridad: el colchón de inventario que protege contra variaciones inesperadas en la demanda o retrasos del proveedor.

El stock de seguridad cubre lo que pasa cuando la demanda o el proveedor se apartan del promedio.

Cómo se calcula: ejemplo paso a paso

Supón que gestionas un insumo con estos datos:

• Demanda diaria promedio: 50 unidades
• Tiempo de entrega del proveedor: 7 días
• Stock de seguridad definido: 150 unidades

Paso	Cálculo	Resultado
1. Consumo durante entrega	50 × 7	350 unidades
2. Sumar stock de seguridad	350 + 150	500 unidades
Punto de reorden		500 unidades

Cuando el inventario llegue a 500 unidades, el equipo debe lanzar la orden de compra. Si todo sale según lo planeado, el pedido llegará justo cuando el stock baje a las 150 unidades de seguridad (500 menos los 350 consumidos en la espera).

Un detalle que evita pedidos duplicados: compara el punto de reorden con la posición de inventario, que es lo que hay en bodega más lo que ya está pedido y todavía no llegó. Si miras solo la bodega, mientras esperas la entrega el stock sigue bajo el punto de reorden y el sistema vuelve a pedir.

De dónde sale el stock de seguridad

En el ejemplo, las 150 unidades vienen dadas. Cuando la demanda varía y el plazo del proveedor es estable, la fórmula habitual es:

Stock de seguridad = Z × desviación estándar de la demanda diaria × √tiempo de entrega

Z es el factor del nivel de servicio que eliges: 1,65 para cubrir la demanda en el 95 % de los ciclos de reposición y 2,33 para el 99 %.

Dato	Valor
Desviación estándar de la demanda diaria	34 unidades
Tiempo de entrega	7 días (√7 = 2,65)
Nivel de servicio	95 % (Z = 1,65)
Stock de seguridad	1,65 × 34 × 2,65 = 148,7, unas 150 unidades

Subir el nivel de servicio al 99 % lleva el stock de seguridad a 2,33 × 34 × 2,65 = 210 unidades y el punto de reorden a 560. Ese es el costo de proteger más.

Cómo definir la demanda diaria promedio

El error más común es tomar el promedio de un período atípico. Una semana de temporada alta o un mes con un cliente puntual inflan el número y llevan a sobrestock permanente.

Para obtener un dato útil:

1. Toma el consumo o las ventas de los últimos 90 días.
2. Divide entre el número de días del período, en la misma unidad que el tiempo de entrega: si el proveedor cuenta días corridos, la demanda también va por día corrido; si cuenta días hábiles, por día hábil.
3. Ajusta si tienes estacionalidad clara (usa el período representativo del momento que estás calculando).

Basta con una demanda diaria razonable, revisada cada vez que cambie el patrón de consumo.

Cómo estimar el tiempo de entrega real

El tiempo de entrega que importa es el que tu proveedor cumple en la práctica. Si el contrato dice 5 días y el proveedor entrega en 8, tu punto de reorden debe usar 8.

Una práctica útil: registra las fechas de las últimas 10 a 20 órdenes de compra y calcula el promedio real. Si hay variabilidad alta, eso es una señal de que necesitas un stock de seguridad mayor para compensarlo.

Errores frecuentes al aplicar la fórmula

Usar un tiempo de entrega optimista. Si el proveedor tiene historial de retrasos, incorporarlos a la fórmula es prudencia operativa.

Ignorar el stock de seguridad. Calcular solo demanda diaria × tiempo de entrega funciona en condiciones perfectas. Las condiciones perfectas son la excepción.

Calcular una vez y olvidarse. El punto de reorden es un número dinámico. Si la demanda crece, si cambias de proveedor o si el lead time varía, el cálculo hay que actualizarlo.

Tratar el punto de reorden como una tarea del área de compras. Es una decisión de gestión. El gerente define los parámetros (tolerancia al quiebre, nivel de servicio esperado), y el equipo operativo ejecuta.

Corregir estos errores es cuestión de revisar los datos con los que se alimenta la fórmula y establecer una frecuencia de actualización.

Cómo integrarlo en la operación diaria

El punto de reorden solo funciona si alguien lo revisa. Tres formas de integrarlo sin agregar reuniones:

• Alerta en el sistema: configura una notificación automática cuando el inventario toque el nivel de reorden. Los ERP suelen traer esta alerta, y una hoja de cálculo puede marcarla con formato condicional.
• Responsable único: asigna a una persona el seguimiento de cada insumo crítico. Sin responsable claro, el sistema se ignora cuando hay presión operativa.
• Revisión mensual de parámetros: una vez al mes, valida que la demanda diaria y el lead time siguen siendo representativos. Si cambiaron, actualiza el cálculo.

Si tu equipo hoy no tiene claridad sobre quién ejecuta qué y cuándo, el punto de reorden se convierte en un número en una planilla que nadie usa. Ese problema de responsabilidad tiene raíz en cómo está delegada la operación: la delegación de funciones y una matriz RACI dejan por escrito quién vigila cada insumo y quién aprueba la compra.

La matriz de Kraljic es un complemento directo de este cálculo: ayuda a decidir qué insumos merecen un nivel de servicio más alto según su impacto y su riesgo de abastecimiento.

Cuándo el punto de reorden no es suficiente

La fórmula resuelve cuándo pedir. Cuánto pedir es otra decisión, que suele tomarse con el lote económico de pedido (el modelo de Harris, de 1913), y el plan para cuando el proveedor falla por completo es otra más. La rotación de inventario te dice si la combinación de ambas está inmovilizando demasiado capital.

Para inventarios con alta variabilidad en la demanda o proveedores poco confiables, el punto de reorden es el punto de partida. El stock de seguridad es la variable que hay que calcular con más cuidado, porque es la que absorbe los imprevistos reales.

Un sistema de reabastecimiento robusto combina ambas herramientas: el punto de reorden activa la compra en el momento correcto, y el stock de seguridad reduce el riesgo de que la operación se detenga si algo sale fuera de lo planeado.